UNIONES DE SOLDADURAS, COMO REALIZARLAS, PARA QUE SIRVEN Y ERRORES AL REALIZARLAS

Uniones de soldadura

Dependencia de la forma de la junta

·         La clase del material

·         La clase de soldadura

·         El espesor del material

·         La accesibilidad

·         La posición de soldadura

Influencia de la forma de la junta

·         La resistencia

·         El consumo de material

·         El tiempo del trabajo

·         El suministro de calor

·         Tensiones de soldadura

Tipos y características

Unión a tope: Es la unión típica en soldadura y por lo regular no necita ningún tipo de preparación.

Unión a traslape

Unión en Angulo

Unión múltiple

Unión en Paralelo

 

Preparación de juntas

De manera empírica se separan las piezas, a una distancia equivalente, a la medida del diámetro del núcleo del electrodo.

Junta a tope en “V”: El biselado de cada pieza tiene un Angulo aproximado de 30 grados. Las piezas deben tener una separación de entre 1.5 y 3 mm, dependiendo del espesor de las piezas a  piezas más grandes, mayor separación.

Junta a tope en “X”: Cuando tenga que soldar piezas de más de 10 mm  de espesor, el ángulo de abertura de esta junta, puede tener entre 40 y 60 grados, dependiendo del espesor de la pieza, es decir, a pieza más grande, mayor abertura del ángulo.

Junta de tope en “J”: Se utiliza cuando solo se puede biselar una de las piezas que forman la unión, tal es el caso por ejemplo de la unión de una platina de más de 10 mm de espesor, a una columna, de perfil de alma llena.

Junta de tope en “U”: Se utiliza en piezas de más de 10 mm de espesor, cuando estas no se pueden soldar de ambos lados.

Junta de tope en “K”: Cuando se necesita soldar, una pieza biselada de gran espesor, ya sea a columna o a otra pieza más gruesa.

Junta a tope en “Y”: Este tipo de junta se utiliza cuando suelde piezas de más de 10 mm de espesor.

Movimientos sugeridos para depósito de cordones de soldadura, la distancia entre el electrodo y la pieza que se está soldando, debe ser aproximadamente el diámetro del núcleo del electrodo que se está utilizando.

El vidrio inactinico utilizado para  la soldadura electrica al arco es de grado 11 o 12  segun convenga.

Defectos en la soldadura al arco

Socavación

Son las ranuras que se presentan, en la orilla y a lo largo del cordón, las cusas  podrían ser exceso de amperaje, por error de movimiento, o por no detenerse el suficiente tiempo en la orilla del cordón; pero si se trata de socavación interior, podría ser provocado por mala inclinación del electrodo.  La socavación podría causar fisuras del cordón.

Inclusión de escoria

Se refiere a los óxidos y otros sólidos no metálicos que se encuentran incrustados en los cordones de soldadura, esto puede ser causado por baja temperatura en el proceso de soldadura, por mala limpieza de la raíz, usar un electrodo de mucho diámetro o debido a un esmerilado incorrecto del bisel. Esto afecta en la resistencia del material.

Porosidades

Se llama así a las burbujas de gas que no alcanzan a llegar a la superficie y quedan atrapadas en el metal fundido, las cuales dependiendo del tamaño, reducen en mayor o menor grado, la resistencia del metal. Estas también son una forma de inclusión, que resulta de reacciones químicas que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura.

Falta de penetración

Este defecto se presenta, cuando la soldadura no penetra totalmente la junta.
(La distancia entre el electrodo y la pieza que se está soldando, debe ser aproximadamente el diámetro del núcleo del electrodo que se está utilizando.)

Desbordamiento

Este defecto es frecuente, cuando se suelda en posición horizontal plano vertical y puede ser causado, por exceso de amperaje, hacer un mal movimiento o por soldar de una sola pasada un espacio muy abierto.

Soplo Magnético

Se manifiesta solamente cuando se suelda con  corriente continua (CC) y sucede cuando el arco voltaico, se ve influenciado por un campo electromagnético, que se manifiesta alrededor y a lo largo del electrodo, el arco pierde estabilidad, entonces se desvía hacia los lados, obstaculizando el proceso de soldadura. Las causas de este pueden ser:

·         El efecto de soplado, se manifiesta en dirección a la mayor masa, por lo cual debe tener precaución, cuando suelda con piezas de mayor espesor.

·         El soplo magnético también se manifiesta en dirección a la conexión de tierra, por lo cual si usted nota que el efecto de soplado perjudica la soldadura, cambie la posición de la tenaza de conexión a tierra.

·         Si suelda al borde de una pieza también se manifiesta el efecto de soplado.

Grietas

Las grietas son el defecto más grave y penalizado que usted puede encontrar en una soldadura, estas son provocadas por tensiones que se forman o causan del calor generado durante la soldadura.